一、事故核心根源：過程安全管理缺失催生高頻許可作業(yè)

表面上看，許可作業(yè)事故多源于作業(yè)票證不全、風險辨識不到位、違章操作等直接問題，但深層次分析發(fā)現(xiàn)，事故頻發(fā)的核心是化工過程安全管理20個要素中關鍵環(huán)節(jié)落實不到位，導致許可作業(yè)被迫增多，風險防控壓力陡增。

其中，設備完好性管理、變更管理兩大要素是主要誘因，相關事故占比分別達35.8%和28.4%。

（一）設備完好性管理缺位：“事后搶修” 替代 “事前預防”

設備完好性管理落實不足是許可作業(yè)頻次高的首要原因。多數(shù)企業(yè)缺乏預防性維護意識，未建立完善的設備全生命周期管理體系，而是等到設備出現(xiàn)泄漏、缺陷后才開展搶修，無形中增加了高風險許可作業(yè)的次數(shù)。

2021年遼寧盤錦浩業(yè)化工“1?15”帶壓堵漏事故造成13人死亡，根源就是壓力管道長期缺乏有效維護，腐蝕失效后被迫進行帶壓堵漏作業(yè)，作業(yè)過程中風險失控引發(fā)事故；

2015年山西陽城某化工公司“5?16”中毒事故，因二硫化碳冷卻池管線泄漏，操作工維修堵漏時中毒，后續(xù)盲目施救導致事故擴大，本質是設備檢修維護體系不完善。

此外，設備采購、制造、安裝質量控制不當也埋下隱患，2022年山西交城縣某肥業(yè)公司“5?18”導熱油燃爆事故，便是新安裝的導熱油爐因質量問題運行不穩(wěn)定，需停產(chǎn)更換閥門引發(fā)的連鎖事故。

（二）變更管理失控：“無序改造” 引入新風險

工藝、設備、環(huán)保設施等變更過程中，管理流程缺失或風險評估不足，是引發(fā)許可作業(yè)事故的第二大誘因。

企業(yè)往往在未履行審批程序、未開展充分風險評估、未經(jīng)正規(guī)設計的情況下擅自改造，導致原有安全保護系統(tǒng)失效或引入新危險源，最終不得不通過許可作業(yè)整改隱患，卻在作業(yè)中發(fā)生事故。

2021年滄州某石化公司“5?31”著火事故，油氣回收系統(tǒng)改造未經(jīng)正規(guī)設計和安全論證，儲罐油氣回收管線違規(guī)連通且缺少防護設施，動火作業(yè)時引發(fā)閃爆。

更有企業(yè)將變更項目非法分包、簡化流程，如2013年甘肅某化工公司新增烘干設備時，未經(jīng)論證和審批擅自改造，導致地坑內一氧化碳積聚，4名檢修人員中毒死亡。

（三）其他管理要素短板：從源頭放大作業(yè)風險

除兩大核心要素外，裝置安全規(guī)劃與設計、安全生產(chǎn)信息管理、裝置開停車安全管理等環(huán)節(jié)的缺失，進一步推高了許可作業(yè)風險：

要遏制許可作業(yè)事故，核心思路是從 “被動管控作業(yè)過程風險” 轉向 “主動減少高風險許可作業(yè)頻次”，通過完善過程安全管理體系，提升設備本質安全水平，從源頭切斷事故鏈條。

（一）筑牢設備完好性管理防線：以 “預防性維護” 替代 “事后搶修”

設備完好性管理是減少搶修類許可作業(yè)的根本。企業(yè)需建立覆蓋設計、采購、運行、維護全周期的管理體系：

項目建設階段，嚴格規(guī)范本質安全設計，強化設備采購、制造、安裝的質量控制；

運行期間，建立設備缺陷臺賬和泄漏管理機制，定期開展檢驗檢測，通過數(shù)據(jù)分析優(yōu)化預防性維護方案，提前更換老化、存在潛在缺陷的設備管線，避免“帶病運行”導致的緊急搶修。

數(shù)據(jù)顯示，若設備完好性管理落實到位，可減少三分之一的許可作業(yè)事故。

（二）規(guī)范變更管理流程：讓 “每一次變更” 都可控

變更管理的核心是全流程風險管控，杜絕 “無序變更”。企業(yè)需建立統(tǒng)一的變更管理審批制度：

任何工藝、設備、環(huán)保設施的變更，均需履行 “申請—風險評估—設計論證—審批—實施—驗證” 流程；

組織專業(yè)技術人員采用HAZOP（危險和可操作性分析）等工具，全面識別變更帶來的新風險，制定針對性防控措施；

變更實施后，及時更新安全生產(chǎn)信息，對相關操作人員開展培訓，確保變更后的系統(tǒng)安全可控。

（三）強化源頭設計管控：提升裝置本質安全水平

裝置安全規(guī)劃與設計是從根源減少許可作業(yè)的關鍵。

企業(yè)必須委托具備相應資質的設計單位開展工程設計，“兩重點一重大” 建設項目在基礎設計階段需開展HAZOP分析，精細化工項目需提前進行反應安全風險評估；

設計過程中充分考慮自動化控制、安全防護設施的配置，減少后續(xù)改造類許可作業(yè)；

對現(xiàn)有裝置存在的設計缺陷，制定系統(tǒng)性整改方案，避免碎片化整改導致的高頻次作業(yè)。

（四）完善安全生產(chǎn)信息管理：讓 “風險辨識” 有據(jù)可依

安全生產(chǎn)信息是作業(yè)風險辨識的基礎。

企業(yè)需建立健全安全生產(chǎn)信息管理制度，明確責任部門，全面收集設備設計安裝資料、化學品安全技術說明書、工藝危險性分析報告等信息，確保信息的全面性、準確性和時效性；

作業(yè)前，必須以完整的安全生產(chǎn)信息為依據(jù)，開展針對性風險辨識，制定可落地的管控措施，杜絕因信息缺失導致的風險誤判。

（五）提升隱患治理質量：打破 “整改—隱患—再整改” 惡性循環(huán)

部分企業(yè)陷入 “隱患增多—整改頻繁—許可作業(yè)遞增” 的惡性循環(huán)，核心是隱患治理質量不高。

企業(yè)需改變 “重排查、輕治理” 的現(xiàn)狀：

對排查發(fā)現(xiàn)的隱患，組織專業(yè)技術人員深入研判，結合標準規(guī)范制定科學整改方案；

整改過程嚴格遵守變更管理要求，嚴禁盲目整改、應付整改；

整改完成后開展效果驗證，確保隱患從根源消除，避免同類隱患重復出現(xiàn)，從根本上減少整改類許可作業(yè)。

?；菲髽I(yè)許可作業(yè)事故的高發(fā)，本質是過程安全管理體系的 “短板” 導致高風險作業(yè)頻次居高不下。

單純依靠強化作業(yè)票證管理、現(xiàn)場監(jiān)督等 “末端管控” 手段，難以從根本上解決問題。

企業(yè)必須轉變思路，將防控重點前移，通過筑牢設備完好性管理、規(guī)范變更流程、強化源頭設計、完善信息管理、提升隱患治理質量，從根源上減少許可作業(yè)頻次，提升裝置本質安全水平。

唯有如此，才能打破事故高發(fā)的魔咒，筑牢危化品安全生產(chǎn)的堅固防線。